گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ 2 وتجهيزات مكانيكي آن

دسته بندي : فنی و مهندسی » مکانیک
گزارش کارآموزي ايران خودرو سالن رنگ 2 و تجهيزات مكانيكي آن در 114 صفحه ورد قابل ويرايش




مقدمه:

تقريبا هيچ کس در اين مورد شکي ندارد که اختراع چرخ، سبب اختراع بسياري از وسايل ديگر شد. اين وسيله ساده با نيروي عظيم خود به بشر اين امکان را داد تا به آرزوهاي ديرينه خود مبني بر دستيابي به درجه اي فراتر از جابجايي و تحرک ساده، برسد.

با اين حال زمان دقيق اين اکتشاف در تاريخ در دسترس نيست، ولي اين احتمال وجود دارد که طرح و ايده اين اختراع از غلتک هايي که براي تکان دادن اجسام سنگين و غير قابل حرکت استفاده مي شده است، گرفته شده باشد. و درست از همين جاست که داستان اتومبيل و خودرو آغاز مي شود.

کار حمل و نقل، چه کالا و چه مسافر، از زماني که کالسکه ها و ارابه ها مهندسي پيشرفته را به کار گرفتند، رو به آساني گرويد و پيگيريهاي بدون وقفه و پيشرفت هاي تکنولوژي سبب شد تا افرادي همچون کارل بنز (Karl Benz)، گوتليب دايملر (Gottlieb Daimler) و ويلهلم مي باخ (Wilhelm Maybach) طرح ريزي اختراعي را که خبر رسان آغاز عصر خودرو بود، انجام دهند. عصري که تماما چهره اي پر جنب و جوش و فعال داشت و هنگامي که قدرت حرکت و ابزارآلات ماشيني نيز باهم آميخته شدند، کم کم تبديل به تفريحي خوب و لذت بخش شد.

امروزه، ابتکار و ذهن خلاق آن پيشگامان و مخترعان، سنتي ديرينه را براي ما باقي گذاشته است. سنتي که خودرو سازان متعهد به حفظ و نگهداري آن هستند:

تضمين اين نکته که آنها مي توانند جابجايي و حرکت ما را با ساختن ماشين هايي که هميشه قسمتي از انقلاب چرخ هستند، تامين کنند.

در ابتدا به بررسي تاريخچه خودرو در ايران مي پردازيم:
اولين اتومبيل ايران در سال ???? ميلادي توسط مظفرالدين شاه به كشور وارد شد كه برخلاف خودروهاي امروزي سوخت آن نفت بود. در ابتدا به علت نبود راه هاي مناسب و سوخت (كه از روسيه وارد مي شد) استقبال چنداني از اين وسيله نشد ولي با گذشت زمان ورود خودرو به كشور سرعت بيشتري يافت، به طوري كه در سال ???? تعداد اتومبيل هاي ايران به ??? دستگاه رسيده بودكه در بين آنها ?? دستگاه مربوط به سفارتخانه ها بودند.

اولين تصادف معروف ايران نيز در همين سال به وقوع پيوست و موضوع آن از اين قرار بود كه هنگامي كه درويش خان نوازنده معروف تار سوار بر يك درشكه كرايه اي بود در اثر تصادف با يك اتومبيل جان سپرد. اين حادثه مقدمه اي براي ايجاد قانون مجازات رانندگان متخلف شد. پس از اين واقعه اتومبيل وزير پست و تلگراف وقت كه به شمال رفته بود با يك گاري تصادف كرد و از حركت باز ماند. پس از اين دو حادثه كميسيوني در تهران براي بررسي راه هاي جلوگيري از تصادفات اتومبيل تشكيل شد. اين كميسيون دستور به كارگيري مامورين راهنمايي و رانندگي را در تهران و شميران صادر كرد و نيز دستور داده شد كه تنها پس از معاينه اتومبيل به صاحبان آنها تصديق داده شود.



ايران خودرو:

شرکت ايران خودرو ( سهامي عام ) در سال 1341 با هدف تأسيس و اداره ي کارخانجات به منظور توليد و تهيه ي انواع خودرو ، قطعات مربوط به آنها ، فروش و صدور محصولات و ... توسط آقايان حاج علي اکبر خيامي ، محمود خيامي ،احمد خيامي ، خانم مرضيه خيامي و خانم زهرا سيدي رشتي در خيابان اکباتان تهران تأسيس شد .

و اينک با گذشت بيش از 35 سال از زمان تأسيس آن همچنان در زمينه ي طراحي و توليد خودروهاي سواري ، اتوبوس و ميني بوس به عنوان بزرگترين توليد کننده ي خودرو در کشور ، در راستاي تأمين نياز هاي جامعه ، ورود به بازارهاي جهاني ، تعميق ساخت داخل کردن قطعات و در نهايت تحقق اهداف عاليه ي نظام جمهوري اسلامي ايران به فعاليت خود ادامه مي دهد .

شرکت ايران خودرو بزرگترين شرکت خودرو سازي کشور مي باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد توليد خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . سرمايه ي شرکت ايران خودرو در پايان سال مالي 1381 ،2,404,687,500,000 ريال (تقسيم شده به 2,404,687,500 سهم 1000 ريالي ) بوده است . شرکت ايران خودرو با توليد 111111 دستگاه خودرو سواري و وانت در سال 1376 رکورد توليد سي ساله ي خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به ميزان قابل توجهي کميت و کيفيت محصولات خود را افزايش دهد.

همچنين در راستاي نظام استاندارد ايزو 9000 ، موفق به دريافت گواهينامه ي ايزو 9001 از مؤسسه ي RWTUV آلمان شد .

سال شمار توليد انواع سواري :

1346) سواري پيکان در مدلهاي دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان و تاکسي با حجم موتور 1600 و 1725 و 1800 سي سي .

1369) سواري پژو 405 در مدلهاي GL و GLX با حجم موتور 1580 سي سي

1374) سواري پژو 405 در دو مدل دنده اي و اتوماتيک با حجم موتور 2000 سي سي

1374) سواري پژو 205 مدل GR با حجم موتور 1360 سي سي

1376) سواري پژو RD با حجم موتور 1600 سي سي

1377) سواري استيشن پژو 405 با حجم موتور 2000 سي سي

1378) پارس با حجم موتور 1800 سي سي

1379) توليد آزمايشي سمند (پروژهX7 ) با حجم موتور 1800 سي سي و سيستم انژکتوري

1380) پژو 206 باحجم موتور 1400 سي سي

1380) افتتاح خط توليد سمند با حضور رياست محترم جمهور

سال شمار توليد انواع خودروهاي کار :

1342) اتوبوس مرسدس بنز مدل 302 ، مدلهاي ( برون شهري ، درون شهري ، فرمان چپ و شاسي ) ، اتوبوس بنز LP 608 ، اتوبوس بنز مدل OP

1344) ميني بوس کومر (ميني بوس ،وانت و آمبولانس )

1346) ميني بوس مرسدس بنز مدل 319 که بعد ها به مدل 309 تغيير يافت در مدلهاي : (استاندارد و سقف بلند )

1349) ميني بوس مرسدس بنز 409 آمبولانس

1350) ميني بوس بنز 309 (ميني بوس ، وانت و آمبولانس تک کابين و دو کابين )

1367) ميني بوس مرسدس بنز مدل 508 ( استاندارد و سقف بلند )

1368) اتوبوس شهري مدل O355

1369) ميني بوس بنز 508 کاروان ، ميني بوس بنز 409 ، ميني بوس بنز M30 ، ميني بوس بنز 508 کاروان ، ميني بوس بنز 409 ، ميني بوس بنز M30

1373) اتوبوس توريستي سقف بلند مدل 400 ، ميني بوس بنز O508 D

1374) اتوبوس سوپر C400 ، ميني بوس کاروان

1375) اتوبوس درون شهري S360

1376) اتوبوس دو طبقه ي نئوپلن ، اتوبوس فرودگاهي نئوپلن ، اتوبوس شهري لاينر نئوپلن ، اتوبوس توريستي سقف بلند مدل 400 توليد انبوه ، ميني بوس هيوندايي مدل E ، ميني بوس هيوندايي مدل M ( ميني بوس و نوع وانت ) ، اتوبوس شهري دو کابين ( طرح آينده )

1377) ميني بوس هيوندايي مدل کروز

ايران خودرو از سال 1373 و همزمان با تدوين و تصويب برنامه جامع 7 ساله خود ، واردمرحله نويني شد. شركت با تهيه برنامه هفت ساله خود ، گامي اساسي در جهت هدفمند كردن فعاليتهاي سازماني خود برداشت. در اين برنامه ريزي سعي شده بود تا فاكتورهايي نظير شرايط بازار و رضايت مشتري ، واقعيت هاي موجود محيط اقتصادي ، توقع مردم و رسالت ملي ، وضعيت رقباي جهاني و پيش بيني آينده آنها در روند حركتي موجود پويايي و انعطاف پذيري برنامه در نظر گرفته شود. دستيابي به دانش فني و امكانات طراحي و ساخت خودروهاي جديد ، گسترش و تعميق ساخت داخل ( خودكفايي ملي ) قطعات خودرو ، ورود به بازارهاي جهاني و دستيابي به تراز ارزي را مي توان از جمله اهم اهداف اين برنامه استراتژيك نام برد.

تحقق اين اهداف در گرو برنامه ريزي و اجراي صدها طرح و پروژه كوچك و بزرگ به منظور اصلح خطوط توليد ، بازسازي و نوسازي ماشين آلات و تجهيزات ، افزايش ظرفيت توليد و تنوع بخشيدن به محصولات بوده است ، كه اغلب اين طرح ها طي سالهاي اخير به بهره برداري رسيده اند.ازجمله مهمترين اين پروژه هاعبارتند از:

اصلاح و بازسازي تجهيزات سالن پرس موجود و احداث سالن توليد وايجاد خطوط پرس جديد
اصلاح، نوسازي و توسعه ظرفيت خط رنگ
نوسازي و ايجاد خطوط مونتاژ انواع بدنه سواري
اصلاح، نوسازي و توسعه ظرفيت توليد خطوط مونتاژ نهائي سواري
افزايش ظرفيت خطوط ريخته گري و ماشينكاري چدن
احداث سالن و ايجاد خطوط ريخته گري و ماشينكاري قطعات آلومينيومي موتور پژو 405 و ايجاد خطوط مونتاژ قطعات منفصله
ايجاد مراكز تحقيق ،توسعه و طراحي خودرو و مجموعه هاي آن از جمله موتور
اصلاح و تكميل امكانات پشتيباني شامل تجهيز سخت افزارهاي كامپيوتري و ايجاد شبكه جامع مكانيزه اطلاعات .

ايران خودرو با تكيه بر تجارب گرانقدر سال هاي اخير با بهره گيري از نتايج و دستاوردهاي برنامه جامع 7 ساله خود دست اندركار تدوين برنامه جامع 10 ساله است كه جهاني شدن را هدف گرفته است. اين برنامه بر 4 مقوله رشد ، راهبري صنعت كشور ، بازار سازي و بازاريابي و مشاركت بين المللي مبتني مي باشد. دورنماي مطلوب ايران خودرو در اين برنامه استراتژيك آن است كه به بزرگترين و موفق ترين شركت ايران با قابليت هاي رقابتي كلاس جهاني تبديل شود با توجه به تجارب و نتايج حاصله از اولين برنامه جامع 7 ساله شركت ( 80-1374 ) شركت ايران خودرو اين بار به شيوه اي نو و با جلب مشاركت لايه هاي بيشتري از مديران و كارشناسان خود در حال تدوين اهداف و برنامه جامع خود براي دهه آينده است.

در اين برنامه استراتژيك كه راهنماي همه تصميمات و اقدامات گروه ايران خودرو خواهد بود ، شاخص ها و عوامل زير به عنوان سرلوحه همه تلاش ها و مركز ثقل همه فعاليت ها انتخاب شده اند :

كيفيت در مديريت و اشاعه فرهنگ رقابتي
كيفيت در محصول و خدمات
بهبود مستمر در فرآيندها با تاكيد بر فرآيند خودروساز شدن
كسب حداكثر كيفيت با حداقل هزينه

ايران خودرو انتظار دارد در چارچوب اين برنامه كه از ابتداي سال 1381 انسجام بخش فعاليتها و راهنماي سياست گذاري ها و تصميم گيري ها خواهد بود ، بتواند در سالهاي مياني دهه آينده به قابليت هاي لازم براي تبديل شدن به يك شركت تراز جهاني دست يابد و از اين طريق برسرافرازي ها ، افتخارات و اعتبارات جمهوري اسلامي ايران در عرصه هاي صنعت و اقتصاد بيافزايد.



خودكفائي :

يكي از اهداف اصلي در برنامه جامع 7 ساله شركت ايران خودرو تعميق ساخت داخل قطعات خودروهاي توليدي است كه با تشكيل شركت ساپكو و فعاليتهاي چند ساله آن اين مهم تحقق يافته است. تبلور اقدامات انجام شده در ساخت داخل نمودن قطعات پيكان 1600، پژو 405 ، پژو آر-دي ، خودروي پارس و سمند ( خودروي ملي ) به شرح زير مي باشد:



خودكفايي پيكان 1600

ساخت داخل نمودن قطعات پيكان در سال 1370 با ايجاد واحد خودكفايي ايران خودرو آغاز گرديد. به منظور ايجاد امكان توليد بيشتر و با هدف ساخت داخل نمودن قطعات خودروهاي مختلف ، واحد خودكفايي مذكور در سال 1372 به شركت طراحي مهندسي و تامين قطعات ايران خودرو (ساپكو) منتقل گرديد. با تاسيس اين شركت ، برنامه ريزي هاي انجام شده در مورد ساخت داخل نمودن قطعات پيكان به ثمر نشسته است، به طوري كه اكنون حدود 5/98% از قطعات آن در داخل كشور ساخته مي شود.



خودكفايي پژو 405

ساخت داخل نمودن قطعات پژو 405 از سال 1373 در دستور كار شركت ساپكو قرار گرفته و در حال حاضر با احتساب اقلام حذف شده از پك (PACK ) و اقلامي كه خودكفايي آن در تعهد ايران خودرو مي باشد ، بالغ بر 87% از قطعات خودرو پژو خودكفا گرديده است.



خودكفايي پژوآر-دي

از آنجا كه خودرو آر-دي تلفيقي از اتومبيل هاي پژو 405 و پيكان 1600 مي باشد ، لذا براي بخش زيادي از اقلام مشترك ، شركت ساپكو اقدام به تهيه مدارك فني و عقد قرارداد نموده است. در حال حاضر تعداد 179 قطعه از قطعات مخصوص خودرو RD توسط شبكه قطعه سازان داخلي به توليد انبوه رسيده و براي تعداد 214 قطعه نيز قرارداد منعقد گرديده است.



خودكفايي خودروي پارس

خودروي پارس در شركت ايران خودرو طراحي و خودكفايي قطعات آن از سال 1378 آغاز گرديده است و از مجموع 1819 قطعه آن ، 1460 قطعه در برنامه خودكفايي ساپكو قرار دارد.



خودكفايي سمند ( خودروي ملي )

ساخت داخل كردن قطعات سمند ( خودروي ملي ) توسط شركت ساپكو مورد بررسي قرار گرفته است و تا پايان سال 1379 ، 1622 قطعه از قطعات اين خودرو به خودكفايي رسيده است.



معاونت تحقيقات ومهندسي:

اين معاونت با هدف همكاري با مهندسي توليد و مركز تحقيقات در خصوص توليد آزمايشي محصولات جديد و بهبود وضعيت محصولات موجود در سال 1378 تشكيل شد . واحدهاي طراحي فرآيند مهندسي خودرو ، طراحي فرآيند مهندسي نيرومحركه ، طراحي فرآيند مهندسي قالب و پرس ، و برنامه ريزي و كنترل مهندسي تحت نظر اين معاونت مشغول به فعاليت هستند . شرح وظايف اين معاونت عبارت است از :

طراحي فرآيند شامل تهيه فرآيند هاي خطوط توليد و زمان سنجي آنها
طراحي ، تهيه و به روز آوري لي اوت سالنهاي توليدي و كل شركت
تعيين و تأييد مشخصات فني جيگها ، ماشين آلات و تجهيزات مربوطه
تعيين و تأييد مشخصات قالبها و نصب خطوط پرس
تهيه نقشه ها و مدارك مورد نياز واحدهاي مربوطه
بالانس و ظرفيت سنجي خطوط توليدي و ارتقاء اتوماسيون
تدوين برنامه ريزي و كنترل پروژه فعاليتهاي مركز مهندسي
طراحي سيستمهاي ارگونومي ميان انسان، محيط زيست و ماشين آلات
طراحي ، بهبود و نظارت بر اجراي سيستمها و روشهاي حمل و نقل مواد و محصولات
طراحي ، ساخت و برنامه ريزي سيستمهاي كنترل توليد هوشمند Room )CCR Control (Central و (Assembly Line Control) ALC



سطوح وطبقات سالن رنگ 2 بدين صورت ميباشد:

1- سطح 0.0 متر 2- سطح 4 متر 3- سطح 8/6 متر 4- سطح 10 متر

5- سطح 11.5 متر 6- سطح 13 متر 7- سطح 5/17 متر 8- سطح 25 متر

در ابتدا خلاصه اي از عملياتي كه در هر سطوح بر روي بدنه صورت ميگيرد را مورد بررسي قرار ميدهيم:

1- سطح 0.0 متر:

بدنه ها پس ازكوره الكتروفوروز براي سمباده خوردن (Ed sanding) و زدن سيلر وپي وي سي به درزهاي بدنه وارد اين قسمت ميشوند. همچنين بدنه هاي پيكان نيز در اين سطح از خط جدا شده وبه سالن رنگ 1 برده ميشوند.

2- سطح 8/6:

شايد ميتوان گفت پر كارترين سطح از لحاظ عمليات بر روي بدنه همين سطح باشد.

در قسمت غربي اين سطح بدنه هاي اهن از بدنه سازي گرفته شده و پس از شستشو؛ الكتروفوروز وكوره مربوطه به سطح 0.0 متر تحويل داده ميشوند.

در قسمت مياني اين سطح يك قسمت كنترلي بعد از كوره رنگ آستر وجود دارد وقسمت تعميرات رنگ آستر قرار دارد.

در قسمت شرقي اين سطح قسمتهاي پاشش رنگ آستر ورنگ رويه قرار دارد.

3- سطوح 10 و 13 متر:

وظيفه اين سطوح جمع آوري بدنه هاي تكميل شده وتحويل آنها به سالن مونتاز ميباشد؛ به عبارت ديگر اين سطوح به عنوان يك خازن (بافر) استفاده ميشود.

4- سطح 11.5 متر:

اين سطح به عنوان يك بافر ويك واسطه محسوب ميشود.

زماني كه بدنه ها بعد از انجام عمليات سيلر و پي وي سي بهسمت كوره در سطح 25 متر فرستاده ميشوند؛ ابتدا توسط يك الواتور به سطح 11.5 مترآمده وسپس از آنجا به سطح 25 متر فرستاده مي شوند.

همچنين در رابطه با ارسال بدنه از كوره رنگ آستر به سطح 8/6 متر (جهت كنترل) ؛سطح 11.5 متر به عنوان يك واسطه وبافر عمل ميكند.

5- سطح 17.5 متر:

در ايندر اين سطح قسمت كنترلي بعد از كوره رنگ رويه ؛ كوره سيلر وپي وي سي؛ پوليشكاري؛ تعميرات رنگ؛ كولر رنگ وكولر آستر قرار دارد.

6- سطح 25 متر:

در اين سطح هواسازها وكوره ها قرار دارند.



پروسه كامل يك بدنه(از بدنه آهن تا پوليشكاري رنگ رويه)

بطور خلاصه مي توان به ترتيب اولويت انجام عمليات؛ به موارد ذيل اشاره كرد:

1- شروع

2- تحويل گرفتن بدنه آهن از كانواير هوايي سالن بدنه سازي توسط شاتل

3- تحويل بدنه آهن به كانواير هوايي سالن رنگ 2 توسط شاتل

4- فسفاتسيون وشستشوي بدنه (PT)

5- الكتروفوروز (ED)

6- كوره الكتروفوروز

7- كنترل وسمباده كاري(Ed.sanding)

8- سيلركاري وپاشش P.V.C

9- كوره سيلرو P.V.C

10- كنترل سيلروP.V.C

11- پاشش رنگ آستر

12- كوره آستر

13- كولر آستر

14- كنترل آستر

15- پاشش رنگ رويه(دو مرحله)

16- پاشش كيلر

17- كوره رنگ رويه

18- كولر رنگ رويه

19- كنترل رنگ رويه

20- پوليشكاري

21- كنترل نهايي

22- فرستادن به انبار (بافر)

23- تحويل بدنه به سالن مونتاز

24- پايان



شرح كامل پروسه:

همانطور كه ميدانيم بدنه ها درسالن بدنه سازي ساخته وتكميل ميشوند.

حال براي جلوگيري از زنگ زدن وهمچنين زيبايي بدنه بهيد عملياتي روي بدنه صورت گيرد كه به شرح آن خواهيم پرداخت.

ابتدا بدنه هاكه در سالن بدنه سازي تكميل شدهاند توسط كانواير هوايي تا ورودي سالن رنگ2 حمل ميشوند. سپس بدنه هل توسط شاتل مخصوص از كانواير هوايي سالن بدنه سازي تحويل گرفته شده وبه كانواير هوايي ورودي سالن رنگ2 تحويل دهده ميشوند.

زماني كه بدنه ها به قسمت ورودي سالن رنگ2 تحويل داده شدند؛ كارگران مربوطه اين قسمت جيگها وخارهاي لاي درب را جا ميزنند تا دربها بصورت نيمه باز باشند(براي شستشوي بهتر).

سپس بدنه ها وارد خط شستشو (PT)ميشوند.

در اين قسمت بدنه ها توسط مواد شيميايي مختلف شسته وفسفاتسيون ميشوند واز هرگونه چربيها وآلودگيهاي روي بدنه پاك ميشوند تارنگ به خوبي بر روي بدنه بنشيند.

بعد ازشستشو وفسفاتسيون وچرب زدايي كامل؛ بدنه ها وهرد قسمت الكتروفوروز ميشوند.

در الكتروفوروز بدنه ها وارد حوض رنگ ميشوند ودر آنجا توسط سه مرحله ولتاز (100و 205 و 310) عمليات الكتروفوروز روي آنها صورت ميگيرد.

پس از الكتروفوروز بدنه ها توسط آب صنعتي شسته شده وجهت پخت رنگ وخشك شدن وارد كوره ميشوند.

بعد از كوره الكتروفوروز بدنه ها توسط دستگاه كولر خنك شده وبوسيله الواتور به سطح 0.0 متر فرستاده ميشوند.

در سطح 0.0 ابتدا بدنه هاي پيكان كه به علت مازاد ظرفيت توليد در اين سالن الكتروفوروز شده بودند؛ ازخط خارج و به سالن رنگ مربوطه فرستاده ميشوند.

سپس بدنه ها سمباده كاري شده(Ed sanding) واحيانا ايرادهايي كه بر روي رنگ ميباشد برطرف ميشود.

دوباره بدنه ها وارد خطوط ديگري به نام سيلركاري ميشود.

اين خطوط در دو رديف موازي هم قرار دارند كه يك رديف آن سيلر كاري به صورت دستي و دررديف ديگر سيلر كاري بصورت رباتيك مباشد كه البته هنوز راه اندازي نشده است.

به طور كلي ظرفيت اسمي اين دو خط با هم 45 بدنه در ساعت ميباشد ولي همانطور كه گفته شد به علت عدم راه اندازي خط رباتيك سرعت اين خطوط از 35 الي 38 بدنه در ساعت تجاوز نكرده است.

لذا توصيه ميشود هر چه سريعتر اين خطوط راه اندازي شود تا ظرفيت اين خطوط با ظرفيت اسمي اين سالن (45 بدنه در ساعت) هماهنگي داشته باشد.

بعد از آن بدنه ها وارد خط سيلركاري رباتيك زير بدنه (UPS) وپاشش P.V.C ميشوند.

درزهاي بدنه ها در اين قسمت توسط سيلر كاري گرفته شده وقسمتهاي زيرين بدنه جهت جلوگيري از پوسيدگي P.V.C پاشش مي شود.

بعداز كنترل نهايي بدنه ها توسط الواتور بهسطح 11.5 متر فرستاده شده واز آنجا توسط الواتور ديگري به كوره پخت وخشك كردن سيلر و P.V.C به سطح 25 متر فرستاده ميشوند.

بعد از كوره بدنه ها توسط يك الواتور به سطح 17.5 انتقال ميابند.

در آنجا بعد از خنك شدن توسط كولر كارهايي از قبيل چسباندن عايقهاي داخل بدنه صورت ميگيرد.

سپس بدنه ها بعد از كنترل توسط الواتور به سطح 11.5 متر واز آنجا توسط يك الواتور ديگر به سطح 8/6 فرستاده ميشوند.

در اين سطح بدنه ها وارد قسمت پاشش رنگ آستر ميشوند. بعد از پاك كردن كامل بدنه توسط پر (رباتيك) ودستمال(دستي) پاشش آستر روي بدنه ها صورت ميگيرد.(بصورت رباتيك)

سپس بدنه ها توسط دو الواتور به كوره (سطح 25 متر) فرستاده ميشوند.

بدنه ها از آنجا توسط دو الواتور وارد دستگاه كولر در سطح 17.5 ميشوند. بعد از خنك شدن توسط يك الواتور به سطح 11.5 متر واز آنجا توسط يك الواتور ديگر به سطح 8/6 مترجهت پاشش رنگ انتقال ميابند.

در اين سطح بدنه ها وارد خطوط كنترل رنگ آستر شده وايرادات احتمالي رفع ميشود. اگر ايراد عمقي باشد بدنه به قسمت صافكاري فرستاده ميشود.

بعد از انجام اين مراحل وكنترل نهايي بدنه ها به قسمت پاشش رنگ رويه هدايت ميشوند.

ابتدا بدنه ها توسط پر(رباتيك) ودستمال(دستي)وباد گيري(رباتيك) پاك شده وبراي پاشش رنگ آماده ميشوند.

در قسمت رنگ ابتدا داخل محفظه موتور وصندوق عقب وقسمتهاي داخلي درب بدنه ها بصورت دستي پاشيده ميشود.

سپس قيمتهاي بيروني بدنه ها بصورت رباتيك (الكترواستاتيك) پاشش رنگ رويه صورت ميگيرد.(دو مرحله)

بعد از آن قسمتهاي داخلي محفظه موتور وصندوق عقب بصورت دستي كيلر پاشيده ميشود.سپس قسمتهاي بيروني رنگ بصورت رباتيك كيلر پاشيده ميشود.

بعد از اين مراحل بدنه ها توسط دو الواتورجهت پخت رنگ و خشك شدن به كوره رنگ رويه واقع در سطح 25 متر منتقل ميشوند.

سپس توسط دو الواتور به سطح 17.5 متر انتقال ميابند.

در آنجا پس از خنك شدن توسط كولر وارد قسمت كنترل رنگ شده و رفع ايراد ميشوند. در اين قسمت ايراداتي از قبيل پوستاب شدن؛ دورنگي؛ پوست پرتقالي بودن؛ شره كردن و غيره كه بالغ بر 30 نوع ايراد ميباشد مورد كنترل قرار گرفته ورفع ايراد ميشوند.

بدنه ها بعد از انجام اين مراحل وارد قسمت پوليشكاري مشوند.

در قسمت پوليشكاري بدنه پوليش خورده وبعد از بازديد وكنترل نهايي توسط يك الواتور به سطوح 10 و13 متر فرستاده ميشوند تا در آنجا جمع شده و سپس توسط يك الواتور به سطح 8/6 متر انتقال يافته واز آنجا توسط شاتل مخصوص به كانواير هوايي سالن مونتاژ تحويل داده شوند.

مطالبي كه ذكر گرديد خلاصه اي از انجام مراحل شستشو، فسفاتسيون، الكتروفوروز، سيلر كاري، پاشش P.V.C ، پاشش رنگ آستر ، پاشش رنگ رويه، پاشش كليروپوليشكاري رنگ بود.



شرح تجهيزات

همانطور كه ميدانيم براي نقل و انتقال بدنه از قسمتي به قسمت ديگر ويا از ايستگاهي به ايستگاه ديگر و از طبقه اي به طبقه ديگر غيره احتياج به تجهيزات كانيكي و سيستمهاي هدايت الكترونيكي قابل برنامه ريزي ميباشد.

اين تجهيزات كه از قسمتهاي مختلفي تشكيل ميشود، امكان حركتهاي انتقالي (طولي وعرضي) و دوراني و ارتفاعي را فراهم مكنند.

ابتدا خلاصه اي از عملكرد اين تجهيزات را گفته و سپس به بررسي كلي وشرح آن ميپردازيم.

جهت حركت بدنه در راستاي طولي كاربرد دارد.: Conwire –1

جهت حركت عرضي كاربرد دارند: CT –2

جهت حركت طولي كاربرد دارد.
A قابليتهاي دستگاه:

- MDV ، MMV در رنجهاي استاندارد، اينورترهايي هستند كه براي كنترل موتورهاي سه فاز AC بكار مي‌روند. رنج تواني آنها 120W تا 75KW و يا 90KW مي‌باشد كه قابليت كنترل برداري بدون سنسور را نيز دارند.

- نصب و برنامه‌ريزي آنها به سهولت قابل انجام است.

- تا دو برابر بار نامي در 30sec و يك و نيم برابر بار نامي در يك دقيقه را جوابگو هستند.

- داراي قابليت گشتاور راه‌اندازي بالا و تنظيم دقيق سرعت مي‌باشند.

- رنج MMV12-MMV300 داراي فيلتر RFI براي ورودي تكفاز مي‌باشند.

- محدود كردن جريان به صورت سريع (FCL) براي بوجود آوردن عملكرد Trip-Free.

- رنج عملكرد در دماهاي 0-50 درجه سانتي‌گراد براي MMV و براي MDV رنج 0-40 درجه سانتي‌گراد

- كنترل حلقه بسته توسط كنترل PID استاندارد (يك منبع 15V و 50mA براي Transducer).

- قابليت كنترل از راه دور توسط پورت سريال RS485 و پروتكل USS با قابليت كنترل 31 اينورتر از طريق USS.

- كليه تنظيمات براي موتورهاي استاندارد زيمنس در كارخانه صورت گرفته است (براي كشورهاي اروپايي و آسيايي و امريكاي شمالي).

- تنظيم فركانس خروجي براي موتور از طريق زير امكان‌پذير است:

الف) از طريق تنظيم فركانس توسط Keypad روي خود دستگاه.

ب) تنظيم فركانس از طريق ورودي آنالوگ با رزولوشن بالا (ورودي جريان يا ولتاژ)

ج) پتانسيومتر خارجي براي كنترل سرعت موتور.

د) 8 فركانس ثابت از طريق ورودي باينري.

ه) پورت سريال.

- ترمز DC با قابليت Compound Breaking

- ترمز چاپر از طريق مقاومت خارجي وصل شده به اينورتر.

- تنظيم شتاب افزاينده و كاهنده سرعت توسط پارامتر

- دو رله خروجي با 13 تابع قابل برنامه‌ريزي

- خروجي آنالوگ قابل برنامه ريزي (يك خروجي براي MMV و دو خروجي براي MDV )

- قابل وصل به يك كنترل پانل OPM2 و يا مدول PROFIBUS DP

- قابل تنظيم براي كار با دو نوع موتور مي‌باشد (اگر كنترل پانل OPM2 به آن وصل شود).

- تشخيص اتوماتيك موتورهاي 2 ، 4، 6 و 8 قطب توسط نرم‌افزار.

- داراي يك فن قابل كنترل با برنامه‌براي خنك كردن اينورتر.

- درجه حفاظت بالا IP56 (NEMA 4/12) براي MDV .


- شرايط محيط كار طبق استاندارد زيمنس:

- دماي كار براي MMV ، رنج 50-0 درجه سانتي‌گراد و براي MDV ، رنج 40-0 درجه سانتي‌گراد مي‌باشد.

- اگر ارتفاع نصب اينورتر بالاتر از 1000 متر از سطح دريا باشد بايد Derating مناسب صورت گيرد كه در ادامه توضيح داده خواهد شد.

- در محلهائي كه داراي لرزش و تكانهاي شديد است امكان بروز خطاء وجود دارد.

- در محلهائي كه مجاور تشعشعات الكترومغناطيسي مي‌باشد امكان بروز خطا وجود دارد.

- محل نصب بايد دور از آلودگي‌هاي اتمسفري مانند گرد و غبار باشد.

- محل نصب نبايد در مكاني كه نشتي آب وجود دارد باشد.

- شار هواي عبوري براي خنك كردن اينورتر مي‌بايست مناسب باشد. در غير اين صورت از فن خارجي بايد استفاده كرد.

نكته:

براي محاسبه شار هوا از فرمول زير استفاده مي‌كنيم.

1 . 3 * (تغييرات دما) / (توان تلف شده) = (M^3/hr ) شار هوا

%5-3 از توان نامي اينورتر = توان تلف شده

(درجه سانتي‌گراد) افزايش دماي داخل كابينت = تغييرات دما

ضريب حرارتي هوا در سطح دريا = 1 . 3